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上海安亭污水处理厂污泥处理工程工艺设计及技术措施(二)

出处:本站 作者:Cherry 添加时间:2013-08-23 09:25:27 访问次数:977
2工艺处理单元设计及技术措施
2.1污泥进料与调节
脱水污泥的周围,是污泥处理的一个非常重要环节,尤其对于有重力浓缩和污泥调节池的污水处理厂。因为80%含水率的污泥可连续塑性变形、具有粘性,不可堆置,使贮运、调节过程比较难操作,易造成周转过程臭气扩散和严重环境臭气污染。本项目设计采用可移动式污泥料仓(容积5m3/个,专门设计与拉臂车配套使用,由建设单位专门采购配置),放置污水处理厂污泥脱水机出料口,底部采用人字形交叉轨道便于空仓移位、周转。移动料仓接满污泥后,采用拉臂车装运到污泥处理场。
污泥处理场设移动污泥仓周转场地,主要调节污泥运输与连续进料的时间差,周转期间移动污泥仓由拉臂车整体放置或移动,仓内污泥不卸料。污泥卸料仍采用拉臂车将移动污泥仓顶起、倾斜、向污泥进料机的料仓滑泥进料。由于移动污泥仓运输、装卸料仓、污泥进料均采用拉臂车操作,设计污泥周转场地须考虑拉臂车作业的周转半径和车辆交会空间。移动污泥仓设计有活动防雨盖板,其临时停留位置和污泥进料平台也均设有雨蓬,便于下雨天作业。
该工艺单元过程设计的主要技术措施,就是采用与拉臂车配合的专用移动污泥仓,进行贮料、运输、周转、进料等工艺操作过程及总体布置设计。由于从污泥出料到进入污泥处理场进料仓之前,污泥全程封装没有卸料过程,因此有效控制了污泥贮运过程的臭气向周边环境扩散。而且整个污泥进料和周转过程设计简洁,操作管理方便,建设投资较低。
2.2前处理污泥与回用熟料混合造粒系统设计及技术措施
污泥滑入进料机后,采用进料机底部的双螺杆推进机,将粘性污泥定量推入无轴螺旋输送机;同时另一台回用熟料进料机将符合标准的、处理后的熟污泥出料作为回用料按比例定量推上输送皮带;两份配料根据熟污泥在先、待处理污泥在后的顺序,按重量比=2:1(简称:回料与进料比=2:1)进入混合、破碎、造粒设备。该设备前段为螺杆低速混合、搅拌、推送物料;中段采用快速破碎低速推送物料;后段为高速切割造粒;三段合成为一体化设备。经过混合、破碎、造粒设备出来的混合料颗粒可以达到直径小于20mm,且整体比较均匀。
上述过程是污泥处理采用好氧高温发酵技术的关键技术之一,保障这一技术关键措施就是三段合一的造粒设备的选用,以及混合后物料的含水率。因为,只有均匀造粒成功,并控制含水率,才能有条件形成空隙均匀的堆体,并通过鼓风将空气均匀送入发酵堆体内部,保证好氧发酵过程效果。
2.3堆仓和均匀铺料系统设计及相应保障措施
设计堆仓采用单方向开口形式,开口主要为选择装载车出料留有的进出作业通道,封闭挡墙一侧后面设计鼓风机及管道系统,堆仓底部设计布风管槽系统。考虑装载车作业可能出现的碰擦问题,工艺需要堆仓结构设计成混凝土构造,并按构造要求配钢筋。堆仓的有效体积根据污泥与回用料混合后物料计算体积确定,堆仓之间隔壁墙的高度应在堆料计算高度上增加0.25倍的计算堆高作为超高尺寸。增加的超高尺寸是考虑由于一年四季湿度变化,而造成出料作为回用部分的含水率变化的最不利影响,导致混合造粒后物料总体积最大增加量。武器一侧堆料斜面按45℃堆置角度考虑,因此需要堆料底面界限向外延伸半个最大设计堆高尺寸的长度。
本项目均匀铺料设计采用自动控制的可移动皮带输送机和桥式行车协同工作方式,由于考虑到堆仓的装载车出料因素,位于堆仓出料口一侧行车梁底必须高于选定装载车的最大进出作业高度。铺料设备底部瓢高应不低于堆仓分隔墙,使铺料设备可以在所有堆仓上部连续移动作业。考虑混合造粒后物料通过铺料机落下后可能的挤压变形影响堆体空隙度,在工程设计中铺料机的出料口距仓底面的高度需要有所控制,仅需要高于分隔墙100mm即可。
2.4鼓风系统设计和控制措施
本项目的堆仓设计是每日进料堆满一仓,由于物料含水率波动造成进料量变化可以通过增加或减少物料堆高调节。因此鼓风系统设计以每个堆仓作为一个单元,每单元设置一台小型离心机与控制单元连续,采用多变量智能化控制技术,以发酵时间、堆体内多点平均温度、堆体内多点平均氧浓度等在线实测值作为控制系统输入变量,以鼓风机转速作为控制变量,通过变频器智能控制风机送风量,从而实现不同发酵阶段对供风量的控制目标。
本设计 在堆仓底部设置鼓风系统,采用二次布风槽形式,风槽的中心间距不宜超过1600mm,距墙面不超过800mm。所谓二次布风,就是第一次在矩形截面布风槽内部采用穿孔管布风,利用管道小孔口大阻力保证沿布风槽长度的各段布风量和风压基本一致;然后第二次通过妥当菜布风槽上部设置的、条缝间距为10mm、缝宽为1mm的活动布风盖板从堆仓下部向料堆供风;通过计算确定布风槽的截面和穿孔管工艺尺寸,二次布风是确保供风均匀性的关键技术措施。

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